Ein internationaler Hersteller von Convenience-Produkten wie Frikadellen und Chicken-Nuggets forderte die Trotec-Ingenieure mit einem besonders knappen Zeitfenster heraus: Die Verpackungshalle sollte nach der Hochdruckreinigung innerhalb von 1,5 Stunden komplett entfeuchtet und alle Flächen hygienisch einwandfrei trocken werden.
Die Neudefinition des Trocknungsprozesses wurde nötig, da der Hersteller die Produktionsleistung durch Umstellung auf einen 3-Schicht-Betrieb erhöhen wollte. Dadurch ergab sich die Reduzierung des Zeitfensters für die Trocknung. Zudem entsprachen die alten Anlagen nicht mehr den neuen Anforderungen, insbesondere bei extremeren Wetterlagen. Der Kunde nannte 4.000 Kubikmeter Raumvolumen und eine Zieltemperatur von 18-20 Grad als gewünschte Parameter. Ein klarer Fall für unsere Hochleistungsaggregate der Serie TTR . Nur: für welchen unserer drei Größten? TTR 10000, TTR 12000 oder TTR 13500?
Erster Testlauf mit zwei TTR 5200 Mietgeräten
Unsere Ingenieure setzten sich mit dem Auftraggeber und dessen Lüftungsbauer zusammen und entwickelten ein Konzept. Zunächst wurde dann ein Testaufbau installiert mit zwei Mietgeräten des Typs TTR 5200. Nach Ende der Testphase und Auswertung aller Daten zeigte sich der TTR 13500 als die beste Lösung für die benötigte Leistung in der Verpackungshalle.
TTR 13500, der größte unter den Industrie-Trocknern
Zur Austrocknung nach der Hochdruckreinigung wird jetzt zunächst über die Lüftung der Dampf abgesaugt und dann der Trotec TTR 13500 Adsorptionsentfeuchter im Umluftbetrieb mit voller Leistung zugeschaltet. Das Gerät schafft 74,6 Kilo in einer Stunde. Dadurch wird eine nahezu vollständige Austrocknung aller Oberflächen im Raum gewährleistet. Und das bei jeder Witterungslage. Absolut zuverlässige Hygienebedingungen sind damit in diesem Betrieb der fleischverarbeitenden Lebensmittelindustrie zu hundert Prozent gewährleistet.
TTR 13500 hat einen Platzbedarf für die Maße von 2 Meter Länge, 1,46 Meter Breite und eine Höhe von 1,80 Metern. Er wurde aus Platzgründen auf dem Dach installiert und in das Lüftungssystem integriert. Das umfasst auch die Verbindung von der Steuerung der Lüftungsanlage mit der Steuerung des Trockners bezüglich Luftmenge und Temperatur.
Neue Konditionen für die Frischluft
Als Zusatzaufgabe kam hinzu, dass die Frischluftkondition während der Produktion mit leichtem Überdruck neu aufgestellt werden sollte. Zielkonditionen für Frischluftmodus während der Produktion: 5000 Kubikmeter pro Stunde mit 6-7 Grad C und 60 % Raumluftfeuchte als Zuluftkondition. Ein in die Lüftungsanlage installierter Nachkühler gewährleistet jetzt die erwünschte gekühlte Zulufttemperatur. Bei laufender Produktion wird die Lüftungsanlage im Mix Frischluft und auf Umluft betrieben.
Das knappe Zeitfenster in Verbindung mit der vorhandenen Infrastruktur war für unsere Ingenieure im ersten Moment eine echte Herausforderung. Aber Dank tollem Teamwork mit dem Lüftungsbauunternehmen konnten wir den Hochleistungstrockner optimal in die vorhandene Struktur integrieren. Mit dieser Lösung sind nicht nur wir, sondern auch die Controller des Herstellers zufrieden.
Haben auch Sie ein ähnliches Problem oder benötigen Lösungen bei Feuchtigkeitsproblemen im Lebensmittelbereich, dann sprechen Sie uns gerne an unter 02452-962-777 oder nutzen unser Kontaktformular für den Industrie-Service.
